NOCKENWELLE
Vereinfacht gesagt ist die Nockenwelle ein stabförmiges Metallteil. Es hat Nocken, die oval (oder in seltenen Fällen spitz) sind. Seine Funktion besteht darin, die Ventile an jedem Zylinder des Motors zu öffnen und zu schließen.
Die Nockenwelle dreht sich, während der Motor läuft, und berührt mit ihren Nocken die Kipphebel, um die Motorventile zu öffnen. Gemäß dem Motorzyklus öffnen und schließen sich die Ventile, wodurch die Luft/Kraftstoff-Kombination in den Zylinder eintreten und die Abgase austreten können. Die Ventile sind federbelastet, wenn sich also die Feder entspannt, nachdem der Nocken das Ventil geöffnet hat, schließt sie auch das Ventil. Der Zahnriemen, auch Nockenriemen genannt, steuert die Steuerzeiten der Nockenwelle und ist auf die Bewegung des Motors abgestimmt. Das Ventil öffnet synchron mit dem Motorzyklus und schützt so vor Schäden am Ventil oder Zylinder durch Fehlsteuerung.
KURBELWELLE
Die Kurbelwelle ist buchstäblich eine Welle, die von einem Kurbelmechanismus angetrieben wird. Es bewegt sich am Boden des Motors nach unten und wandelt die vertikale Bewegung der Kolben in eine horizontale Rotation um. Dies ermöglicht es, die Energie zu nutzen, die durch die Verbrennung von Kraftstoff und Luft erzeugt wird.
In Auto- und Wasserfahrzeugmotoren drehen mehrere Zylinder eine einzige kurbelwellenförmige Antriebswelle. Es gibt immer mindestens einen Zylinder, der Strom liefert und das Auto vorwärts bewegt, da jeder zu einem etwas anderen Zeitpunkt zündet. Stangen, die mit den Kolbenstangen in den Zylindern verbunden sind, sichern die Zylinder an der Kurbelwelle.
Im Allgemeinen erfüllen Nocken die entgegengesetzte Funktion von Kurbeln, indem sie eine Drehbewegung in eine Hin- und Herbewegung umwandeln. Auf einem ovalen Rad, das gelegentlich außermittig positioniert ist, liegt alles, was Sie zum Anheben und Absenken (oder Vor- und Zurückbewegen) benötigen (die Nocke). Das Ding, das die Nocke trägt, bewegt sich auf und ab, während es sich dreht.
Beide Methoden verzichten vollständig auf die Stößelstangen und platzieren die Kipphebel an der Nockenwelle. Dies hat einige eigene Vorteile und ermöglicht es, die Zündkerze für eine höhere Effizienz in der Mitte des Brennraums zu positionieren.
Durch die Erzeugung eines elektrischen Signals in Abhängigkeit von der Position des Triggerrads (Sensor mit variabler Reluktanz) oder des Metallrotors verfolgen Nockenwellen- und Kurbelwellensensoren die Positionen der Kurbelwelle und der Nockenwelle des Motors (Hall-Effekt-Sensor).
Der Motorsteuercomputer und/oder das Zündsteuermodul verwenden diese Daten, um die Zeitsteuerung der Kraftstoffeinspritzdüsen und der Zündung zu sequenzieren.
Welche Position haben diese Sensoren?
Der Nockenwellenpositionssensor umfasst einen zylindrischen Teil, der in den Zylinderkopf des Motors passt, wo er im Allgemeinen positioniert ist.
In einem Motor sind Nockenwellen oft über den Zylindern angeordnet und bestehen typischerweise aus Stahl oder Gusseisen. Die zwei Arten von Nockenwellen, die häufig verwendet werden, sind SOHC (Single Over-Head Cam) und DOHC (Dual Over-Head Cam).
Die Steuergehäuseabdeckung oder die Seite des Blocks mit einem zylindrischen Abschnitt, der in den Block passt, sind die typischen Positionen für den Kurbelwellenpositionssensor.
Welche Arten von Nockenwellen- und Kurbelwellensensoren gibt es?
Die typischste Anwendung für Hall-Effekt-Sensoren ist die Automobilindustrie, wo sie verwendet werden, um die Geschwindigkeit von rotierenden Objekten wie Rädern, Kurbelwellen und Nockenwellen zu messen.
Hall-Effekt-Sensoren werden wegen ihrer Präzision über einen breiten Geschwindigkeitsbereich und ihrer Widerstandsfähigkeit gegenüber Korrosion, Wasser, Schmutz und Dreck bevorzugt. Diese bestehen aus einem stationären Permanentmagneten und einem Halbleiter, in dem sich ein Analog-Digital-Signalwandler (A/D) befindet.
Die elektronischen Steuerungen des Autos verwenden das vom A/D-Wechselrichter erzeugte elektrische Rechteckwellensignal, um die Position der Nockenwelle oder Kurbelwelle des Motors zu identifizieren.
Ein Permanentmagnet und ein Polstück bilden einen variablen Reluktanzsensor, ein analoges Signalerzeugungsgerät.
Ein Signal wird erzeugt, wenn sich das Metallzahnrad des Tonrings oder Untersetzungsrads der Sensorspitze nähert, und es nimmt ab, wenn sich das Zahnrad entfernt. Mit Geschwindigkeit und Nähe des Sensors zum Tonring wächst die Signalstärke.
Ein magnetoresistiver Sensor ist eine Maschine, die mechanische Bewegung mithilfe eines Magnetfelds in ein elektrisches Signal umwandelt. Es braucht eine Stromquelle, um zu funktionieren. Aufgrund seiner höheren Präzision und Resistenz gegenüber elektromagnetischen Störungen wird dieser Sensortyp in CMP-, CKP-, ABS- und Lenkraddrehzahlsensoren (EMI) verwendet.
Mögliche Anzeichen eines beschädigten Kurbelwellen- oder Nockenwellensensors P0335 bis P0349 Code Scanner Scan-Tool: Beim Anlassen war keine Drehzahl vorhanden Zündsystem - Motorfehlzündung Systemzündung - Schlechte Leerlaufqualität System für Zündung - Schwerer Start Kraftstoffsystem: Schlechte Leistung Kraftstoffsystem: Abwürgen des Kraftstoffs System: Kein Impuls der Kraftstoffeinspritzung Kraftstoffsystem: Schlechter KraftstoffverbrauchZündsystem: Keine Zündfunke Kraftstoffsystem: Kein Impuls der Kraftstoffeinspritzung
Eine Reihe von Motorleistungsproblemen werden durch eine unsachgemäße Synchronisation verursacht. Der beste Ansatz, um zu überprüfen, ob die Sensoren ausgerichtet sind, ist ein Dual-Trace-Labor-Scop, da die CMP- und CKP-Sync-Daten-PIDs täuschen könnten.
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